1 引言 lNe4e6  
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眾所周知，剃齒加工和磨削加工是兩種不同的齒輪精加工方法。剃齒是在熱處理前進行的（這也是剃齒加工受限的原因），而磨齒是在熱處理之后進行的。近幾年來，隨著機械加工精度的不斷提高、數控機床的不斷完善以及加工軟件的迅速發(fā)展，齒輪精加工技術得以不斷發(fā)展，齒輪磨削精度、效率和各種功能已達到了極高的水平。由于新型陶瓷和CBN砂輪的使用，無論成形磨削還是展成磨削都獲得了很大的進步，因此曾經有人認為，幾年以后剃齒加工幾乎會完全被磨齒加工取代，因為確實有很多過去用剃齒加工的齒輪現在改用了磨齒加工。但出乎人們的預料，目前在全球的齒輪生產中，剃齒加工還是最主要的齒輪精加工手段。 T~UDD3  
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2 剃齒工藝與磨齒工藝的對比 NpVL;6?7T  
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齒輪剃齒工藝與齒輪磨削工藝并存的原因有很多，限于文章篇幅，僅作以下簡單分析對比： vj?{={Y  
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（1）傳動噪音的降低 u&~Xgq5[  
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造成傳動裝置噪音的原因主要有：①齒輪的精度（包括齒形、齒向、齒距等）；②裝置的精度（箱體孔系精度、中心距及其變動量）；③變速箱的結構（傳動的剛性及變形）等。 m H:Un{,  
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一直以來，齒輪生產商完全依賴齒輪磨削加工以改善整個齒輪的質量。但盡管磨削加工工藝在保證齒輪加工精度方面幾乎完美無缺，可惜的是其加工費用及投資成本很高，難以用較低的成本獲得高質量的齒輪。另一方面，高精度的齒輪并不一定會保證傳動噪音的降低。 W2{w<<\$3}  
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隨著數控剃齒技術的發(fā)展，借助于先進的數控剃齒刀磨床，如今我們可以在幾十分鐘內完成各種修形剃齒刀的磨削。與此同時，現在的剃齒機床通過程序可以控制所有的動作。也就是說，目前我們已有能力實現幾年以前還無法實現的剃齒加工。雖然一些齒輪熱處理后的質量還無法全面控制（淬火會造成某些齒輪、特別是結構不勻稱的齒輪的變形，常見于車輛及拖拉機的變速裝置），但我們通過將剃齒精度控制在5級并設置剃齒的反變形措施，可以將汽車齒輪、尤其是那些用于自動變速器中的行星齒輪的熱處理變形降到最低，從而穩(wěn)定齒輪的成品尺寸。 /d&m#%9Up]  
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采用先進的剃齒加工工藝可將齒向精度提高2～3個等級（DIN標準），把齒形精度提高2～3個等級（DIN標準），把齒距的精度提高1～2等級（DIN標準），使剃齒表面粗糙度接近磨削加工表面粗糙度（Ra0.4～0.6μm），通過細致的剃前及剃齒加工得到5級精度（DIN3962）的齒輪（齒輪的內在特點應該符合剃齒加工的使用情況）。 {6u)EJ  
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為了降低齒輪的嚙合噪音，我們通常要考慮到齒形和齒向的理論標準與實際情況。在剃齒生產時，必須檢查嚙合齒輪的嚙合狀況，有時還需進行齒形的特殊修形，以降低傳動噪音�，F在有了全數控剃齒刀磨床，這樣的修形是很容易實現的。 >DRxF5b{  
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（2）熱處理變形的消除或減小 D`XXR}8V  
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在中、大規(guī)模的生產中，通過分析研究因熱處理造成的齒輪齒形及齒向的變形，可以在剃齒加工期間加以補償量（反變形），以達到消除或減小熱處理變形的目的。 ? 2}%Rb39  
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